走进双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，便被出产线上各式各样的智能机器人招引了视野，络绎自若的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……经过讲解员的说明采访团了解到，车间工人只需依据APS高档排产体系排出的用户订单出产计划，进行要害工序的承认和调整，智能机器人便可完结作业，在解放劳动力的一起，也极大的提高了产品的精准度和质量。
1月16日，双星以才智转型为引领，敞开了“二次创业、创轮胎世界名牌”的新征途。2016年，建成了全球轮胎职业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，并用了近五年的时刻，封闭了一切的老工厂，筛选了悉数的落后产能。一起，培养了智能配备及机器人、绿色生态循环运用两个新工业，建立“研制4.0”+“工业4.0”+“服务4.0”工业互联网生态圈，抢先从“汗水型”转向“才智型”，被称为“我国轮胎人机一体化智能体系的引领者”。
与传统出产方式比较，智能化出产线究竟优势安在？一线工人们有最直接的领会。双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型工序的主机手安志成说：“曾经，成型作业都是人工贴合，成型是道很累的工序，一切半成品都要用手去压，得费很大的力气。现在有了机器主动贴合，需求的人力少了，劳动强度减轻了。”安志成和记者说，“贴合的前一道工序是智能备料。曾经备料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也常常得好几个人才干弄过来。现在，只需经过眼前这个显示屏呼叫智能AGV机器人，就主动把料运过来了。轮胎成型后，机械手还会主动抓取轮胎，经过桁架机器人直接送走”。
青岛双星股份有限公司总经理苏明表明，工厂运用的11种智能机器人80%由双星自主研制出产，将人工效率提高了2倍，产品不良率降低了80%以上，产品完成了高端、高差异化、高的附加价值、高质量，环保、能效均到达世界先进水平。
据悉，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，打破了传统轮胎企业的出产的根本工艺和集中式的出产方式，集成全球最先进的信息通讯技能、数字控制技能和智能配备技能，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，建立了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运转的智能ECO。其间，工厂选用自主研制的智能物理信息体系（MEP），完成物、人、设备、方位的信息智能匹配，处理了全球以液体和粉体为质料没办法完成全流程制造的难题；选用的才智测评功用（SME），可以对工厂的“人、机、料、法、环”的各种参数进行智能收集、评测、防错、纠错。
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